एंटीस्टेटिक कपड़ा - साफ कपड़े
इलेक्ट्रॉनिक्स और अर्धचालक निर्माताओं द्वारा इलेक्ट्रोस्टैटिक और कण संदूषण क्षति की लागत काफी खतरनाक है। यह आँकड़ों से ज्ञात होता है कि इलेक्ट्रोस्टैटिक डिस्चार्ज (ESD) के कारण होने वाली क्षति की वार्षिक लागत $ 900 मिलियन जितनी अधिक होने का अनुमान है। कुछ विशेषज्ञों का मानना है कि वास्तविक नुकसान और भी अधिक होगा। इसलिए, पर्यावरण नियंत्रण कक्ष (साफ कमरे) की आवश्यकताओं और गुणवत्ता में वृद्धि हो रही है।
चूंकि साफ कमरे में हवा को आमतौर पर 45% सापेक्ष आर्द्रता की सूखी स्थिति में रखना पड़ता है, इसलिए स्थैतिक बिजली उत्पन्न करना आसान होता है; सेमीकंडक्टर प्रक्रिया में दो मुख्य प्रकार की स्थैतिक बिजली से प्रेरित हैं, एक है विभिन्न स्वच्छ कमरों में कण प्रदूषण का कारण। पार्टिकुलेट प्रदूषण स्रोतों का पांचवां स्रोत, लगभग 5%, दूसरा इलेक्ट्रोस्टैटिक डिस्चार्ज (ईएसडी) है, जो विफलता दर का कारण बना, जो कि 50% से अधिक उत्पादों की प्रारंभिक विफलता स्रोतों में पहले स्थान पर है; इलेक्ट्रोस्टैटिक डिस्चार्ज की समस्या को दूर करने के लिए, कई निर्माताओं ने मशीन उपकरण और मानव शरीर द्वारा उत्पन्न इलेक्ट्रोस्टैटिक खतरों सहित विभिन्न स्थिर नियंत्रण कार्यक्रमों का अध्ययन करना शुरू कर दिया है।
स्वच्छ कमरे के लिए इलेक्ट्रोस्टैटिक डिस्चार्ज सुरक्षात्मक कपड़े होने चाहिए: (1) स्थिर / स्थैतिक निर्वहन, (2) ठीक धूल कणों (कम धूल पीढ़ी) की पीढ़ी की कम संभावना, (3) पर्याप्त बुनाई ताकत, और (4) अच्छा स्थायित्व, (5) विशिष्ट रसायनों के प्रतिरोध और (6) आराम और अन्य विशेषताओं को पहनना।
वर्तमान में, एंटीस्टेटिक और धूल से मुक्त कपड़े ज्यादातर कृत्रिम लंबे फाइबर से बुने जाते हैं। इन कपड़ों को बुने हुए, बुने हुए या कसे हुए ढंग से बुना जा सकता है। पॉलिएस्टर लंबे फाइबर साफ कमरे के कपड़े के लिए सबसे महत्वपूर्ण कच्चा माल है। कपड़े को एक टिकाऊ एंटीस्टेटिक / स्टैटिक एस्केप इफेक्ट प्रदान करने के लिए, यह आमतौर पर कंडक्टिव यार्न के बुनाई की प्रक्रिया (कपड़े के वजन से संभवतः 0.1 से 0.5%) में एम्बेडेड होता है। ये प्रवाहकीय यार्न आमतौर पर तैयार कपड़े (3-10 मिमी, अंतिम उपयोग के आधार पर) पर स्ट्रिप्स या ग्रिड के रूप में होते हैं।
बाजार में कई तरह के एंटीस्टेटिक फाइबर उपलब्ध हैं। इन तंतुओं की बुनाई आमतौर पर फाइबर निर्माण प्रक्रिया में थोड़ी प्रवाहकीय सामग्री जोड़कर की जाती है, जो निम्नलिखित दो उत्पादन विधियों द्वारा प्राप्त की जाती है:
1. कार्बनिक बहुलक फाइबर (मुख्य रूप से पॉलियामाइन या पॉलिएस्टर)
(ए) पिघल कताई के दौरान एक प्रवाहकीय पदार्थ योजक (जैसे कार्बन ब्लैक) जोड़ें।
(बी) पिघल कताई के बाद, एक प्रवाहकीय सामग्री का उपयोग उपचार के बाद फाइबर के रूप में किया जाता है।
2. अकार्बनिक फाइबर (जैसे स्टेनलेस स्टील फाइबर): प्रवाहकीय फाइबर को कताई के बाद कपड़े में बुना जाना चाहिए। फाइबर की चालकता को प्रवाहकीय सामग्री के प्रकार, मात्रा और स्थिति के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। कार्बन फाइबर सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला प्रवाहकीय पदार्थ है। सामग्री, तांबा सल्फाइड, तांबा आयोडाइड और अन्य ऑक्सीकृत धातुएं भी आमतौर पर उपयोग की जाती हैं। एक समान कोटिंग प्रक्रिया द्वारा फाइबर की बाहरी परत पर प्रवाहकीय सामग्री को लेपित किया जा सकता है, या फाइबर के अंदर बनाने के लिए मिश्रित फाइबर का उपयोग किया जा सकता है जिसमें एक प्रवाहकीय सामग्री होती है, या सतह का एक हिस्सा सतह पर वितरित किया जा सकता है फाइबर के अंदर दो प्रकार के मीडिया बनाने के लिए, और प्रवाहकीय सामग्री आम तौर पर जोड़ी गई राशि 3% से 30% के बीच होती है।